库存，作为供应链的关键环节，历来受到各大公司的重点关注。从上世纪末至今，高科技公司的库存绩效显著跃升，周转次数也相应增加。苹果、戴尔等领军企业，如今库存周转时间已缩短至仅几天，相较于二十年前，库存需求减少了半。那么，是什么驱动了这些公司在降低库存和提高库存周转率方面持续寻求突破呢？
在物流领域，美国和加拿大的大公司物流成本构成揭示了一个显著现象：即使在西方发达国家，库存成本在物流总成本中也占据了相当大的比重。这一数据为我们揭示了背后的驱动力：大公司正通过优化库存环节以降低巨大的物流成本。想象一下，在美国制造业中，平均库存成本占到了库存价值的30%-35%。这意味着如果一个公司的年库存产品价值为两千万美元，其每年要承担的库存成本就超过了六百万美元。当库存量减少一半时，为公司节约的成本将在百万以上，这无疑为企业利润增长带来了可观的潜力。特别是对于高技术公司来说，由于其产品的快速过时和高物流运作要求，存货持有成本更高。
为了在这场竞争中取得优势，各大公司纷纷探索独特的策略。一种备受推崇的方法便是利用“牛奶取货”模式来降低库存成本。以上海通用为例，他们采用这种模式，通过与国内外供应商紧密合作，实现了供应链的高效运作。部分零件根据生产需求在指定时间直接送到生产线，从而保持低库存甚至“零”库存，大大减少了资金占用。对于用量较少的零部件，上海通用采用“牛奶圈”方式，每天早晨的循环取货避免了供应商空车返回的浪费。
传统的运输方式往往导致库存高、占地面积大。而上海通用选择了聘请第三方物流供应商，通过他们设计配送路线，从不同供应商处取货，再直接送到公司。这种做法不仅降低了零部件运输成本（下降30%以上），还体现了公司的精明策略：把低附加值的物流外包，集中精力做好主营业务。
除了降低成本，与供应商共赢也是关键。上海通用与供应商之间建立了紧密的信息沟通机制，通过共享生产预测和计划，帮助供应商更好地管理自己的存货和生产计划，减少存货资金占用。上海通用也充分利用国内外资源，提高国产化率，以在短时间内形成自己的核心竞争力。这些举措体现了公司与供应商之间的深度合作和共赢理念。
大公司正致力于通过优化库存环节来降低成本、提高效率，同时与供应商建立紧密的合作关系，以实现供应链的整体优化。这样的策略不仅为公司带来了可观的利润增长，也为整个行业树立了典范。在供应链环节中，供应商的角色至关重要。一旦原材料或零部件受到各种因素的影响而产生问题，供应商应立即发出预警通知，这是我们之间双向沟通的桥梁。假如某个关键零部件的供应出现问题，哪怕是在最短的时间内无法达到预期的需求，我们便会立即启动应急预案，充分利用上海通用的资源乃至全球资源作出快速响应。在这个过程中，我们需要供应链上的每个参与者都能理解并承担共同的风险和挑战。因为只有有了坚实的供应链，我们才能拥有顺畅的生产过程。这就好比是共担风险、共享成果、共同成长的伙伴关系。
市场风云变幻莫测，供应链同样面临千变万化的挑战。这就要求我们在面对突发事件时，能够迅速应变。以去年的美国“9?11”事件为例，上海通用在北美的进口零部件供应链受到了冲击。面对这种情况，我们迅速启动了应急计划，改变原有的海运方式，转而采用空运以确保零部件的及时供应。再比如伊拉克战争，通用汽车预见到了战争可能带来的影响，及时预警所有供应商并增加零部件库存。即使在SARS期间，我们也采取了相应的应急措施。我们的目标始终是确保客户和供应商的利益，贯彻双赢的理念。我们不能保证万无一失，但我们会尽最大的努力，确保供应链的稳健和可靠。