在当前的物流配送中心，的出库通常是以条为单位进行的。整托盘和零烟被整齐地存储在库房中，这种运作模式对于集中分拣而言非常适用。但对于那些采用“实时分拣、次日送货”以及“打码到条”作业形式的地方来说，这种模式显然不太合适。为什么这样说呢？我们来深入探讨一下。
实时分拣的需求是频繁地进行出库，这势必会增加零烟的出库次数。以二类配送中心为例，常规销售的品牌大约有35至45种，而分拣配送的区域也有6至8个。在集中分拣的模式下，的出库只需一个批次即可满足需求。在实时分拣的模式下，需求进行多达6至8个批次的分拣，品牌和种类是前者的六至八倍。这也就意味着零烟需要更加频繁地出库。
由于拣选的数量变得分散，整托盘的出库效率自然会受到影响。在进行条烟出库时，必须从零烟货位开始发货。完成出库后，还需要人工进行货位调整，将上层的移至下层。这一过程需要两名工作人员花费两个小时的时间来完成。这无疑增加了人力和时间成本，降低了整体的工作效率。
“打码到条”的作业形式也带来了新的问题。在出库时，需要逐件进行扫码。由于零烟数量的增多，很容易发生重复扫码、漏扫码等现象，这不仅影响了工作效率，还可能导致销售信息的上传不准确。这些问题无疑给物流配送中心的管理和运营带来了不小的挑战。